Komplexe Elektrifizierung. Einfach zum Funktionieren gebracht.

Flux Technology ist ein Schweizer Engineering-Partner für die Elektrifizierung und Systemintegration von Nutz- und Spezialfahrzeugen. Wir verbinden Systemarchitektur, Prototyping, Integration und Zulassung in einem durchgängigen Ansatz „From Concept to Compliance“. Die von Flux mitentwickelten Fahrzeuge bilden inzwischen eine dreistellige elektrische Flotte, die kontinuierlich reale Einsatzkilometer im siebenstelligen Bereich in kommunalen und Off-Highway-Anwendungen sammelt.

Diese Felddaten fliessen direkt in Architektur-, Safety- und Effizienzentscheidungen ein und reduzieren Entwicklungsrisiken. Flux übernimmt Systemverantwortung über den gesamten Lifecycle – nicht nur als Beratung, sondern als Umsetzungspartner mit nachweisbarer Feld- und Serienerfahrung.

Fokus sind leichte Nutzfahrzeuge, Kommunal- und Spezialfahrzeuge, Off-Highway-Anwendungen, Material-Handling sowie Flotten-Umrüstungen. Typische Projekte sind kommunale Mehrzweckfahrzeuge, Baumaschinen, Land- und Forsttechnik, Sonderaufbauten oder Blaulicht- und Einsatzfahrzeuge. Wir arbeiten sowohl an Neuentwicklungen als auch an Retrofit-Lösungen bestehender Dieselplattformen.

Die Systemauslegung erfolgt immer auf Basis des realen Einsatzprofils (Lastkollektiv, Einsatzdauer, Temperaturfenster, Ladeinfrastruktur). So lassen sich Reichweite, Performance und Lebensdauer gezielt auf den Use-Case optimieren.

Im ersten Schritt wird im Rahmen von „Concept & Validation“ eine belastbare E-Systemarchitektur erarbeitet – inkl. HV-/LV-Topologie, Funktionsaufteilung, Diagnose- und Testkonzept. Darauf folgt der Aufbau von Funktionsmustern und Prototypen mit definierten Prüfprogrammen. Parallel planen wir von Beginn an die notwendigen Nachweise für Homologation und Zulassung und leiten die Teststrategie daraus ab. Nach den Fahrzeugtests begleiten wir die Zulassungsprüfung.

Im ersten Schritt wird im Rahmen von „Concept & Validation“ eine belastbare E-Systemarchitektur erarbeitet – inkl. HV-/LV-Topologie, Funktionsaufteilung, Diagnose- und Testkonzept. Darauf folgt der Aufbau von Funktionsmustern und Prototypen (PT-Bau) mit definierten Prüfprogrammen. Parallel planen wir von Beginn an die notwendigen Nachweise für Homologation und Zulassung (z. B. ECE R10/R100, EU 2018/858) und leiten die Teststrategie daraus ab. Nach Integration und Fahrzeugtests begleiten wir die Typprüfung bei TÜV/DTC/KBA und dokumentieren das System prüffähig. Optional schliesst sich ein Hypercare- und Optimierungs-Setup für den Feldbetrieb an.

Wir unterstützen 400-V- und 800-V-Architekturen inklusive 12/24 V Nebenbordnetzen. Zum Baukasten gehören Batterie- und BMS-Systeme, Inverter, E-Motoren, ePTO-Lösungen, HVDUs, Ladehardware sowie Steuergeräte- und Softwarearchitektur. Die Komponenten stammen in der Regel von etablierten Tier-1/OEM-Lieferanten und werden von Flux in eine konsistente Gesamtarchitektur integriert. Entscheidend ist dabei nicht nur die elektrische Dimensionierung, sondern auch Diagnose, Safety-Konzept und EMV-gerechte Ausführung. So entsteht eine Plattform, die modular erweiterbar ist, ohne jedes Mal bei Null zu beginnen.

Projekte werden entlang der relevanten Normen ISO 26262 (funktionale Sicherheit) und ISO 21434 (Cybersecurity) strukturiert. Wir erstellen Safety-Konzepte, führen ASIL-Analysen durch und stellen sicher, dass Sicherheitsfunktionen systematisch in Architektur, Software und Test integriert sind. Für Cybersecurity betrachten wir Bedrohungsszenarien, Schnittstellenhärtung und Update-Strategien. Die Prozesse von Flux sind ISO 9001-zertifiziert und auf prüffähige Dokumentation für Behörden und Audits ausgelegt. Ziel ist ein System, das nicht nur funktioniert, sondern auch langfristig beherrschbar bleibt.

Bereits in der Konzeptphase wird definiert, welche Normen und Richtlinien zu erfüllen sind (z. B. ECE R10/R100, EU 2018/858). Daraus leiten wir Prüfprogramme, Dokumentationsumfang und Partner (TÜV, DTC, KBA etc.) ab und planen diese entlang des Projektzeitplans ein. Flux erstellt prüffähige Unterlagen – von Risikoanalysen über Schaltpläne und Sicherheitskonzepte bis zu Testreports. Bei Komponenten- oder Systemänderungen bewerten wir die Auswirkungen auf bestehende Zulassungen und passen die Nachweise gezielt an. So werden spätere Überraschungen kurz vor SOP minimiert.

Der Flux-Baukasten besteht aus vorkonfigurierten HV-Systembausteinen (Batterie, Inverter, ePTO, HVDU, Steuerung, Software), die in unterschiedlichen Kombinationen eingesetzt werden können. Für ein neues Fahrzeug wird zunächst die passende Plattformvariante gewählt und dann an Bauraum, Leistung, Reichweite und Einsatzprofil angepasst. Der Baukasten reduziert Entwicklungsaufwand, Testumfang und Integrationsrisiko, weil bekannte Schnittstellen und erprobte Kombinationen verwendet werden. Gleichzeitig lassen sich kundenspezifische Abweichungen (z. B. spezielle Achsen, Aufbauten oder Funktionalitäten) gezielt integrieren. Der Fokus liegt auf „so standardisiert wie möglich, so individuell wie nötig“.

Die bislang mit Q4 2025 elektrifizierten über 120 Fahrzeuge haben gemeinsam mehr als 1,4 Mio. elektrische Kilometer in realen Einsätzen gesammelt – überwiegend im DACH-Raum und in anspruchsvollen kommunalen und Off-Highway-Anwendungen. Diese Erfahrungen fliessen in Architekturentscheidungen, Dimensionierung, Effizienz- und Zuverlässigkeitsbetrachtungen ein. Typische Muster sind z. B. thermische Grenzen bei Dauerlast, Effizienzverluste in Teillast, Diagnose-Lücken oder EMV-Schwachstellen. Aus Felddaten leiten wir Verbesserungsschleifen für Hardware, Software und Servicekonzepte ab. Für neue Projekte bedeutet das einen Einstiegspunkt mit belegter Systemstabilität, nicht mit einem reinen Theoriemodell.

Die Kosten hängen stark von Fahrzeuggrösse, Neuentwicklungsanteil, Sicherheitsanforderungen und Stückzahlerwartung ab. Im Regelfall starten wir mit einer klar abgegrenzten Konzeptphase, deren Umfang und Preis vorab definiert werden; daraus entstehen belastbare Schätzungen für Prototypenbau, Integration und Zulassung. Zusätzlich bieten wir ökonomische Systemoptimierung an, in der Architektur, Dimensionierung und Komponentenwahl gezielt auf Design-to-Cost und TCO optimiert werden. Ziel ist, Kostentreiber technisch nachvollziehbar zu machen und Optionen mit sauberer Wirkung auf BOM, Fertigung und Service zu zeigen. So lassen sich Investitionsentscheidungen fundiert treffen, statt nur an Einzelpreisen von Komponenten zu diskutieren.

Typische Risiken sind Fehlauslegung von Batterie und Thermomanagement, unzureichende EMV-Reserve, Performance-Einbrüche im realen Einsatz oder eine nicht skalierbare Architektur. Über „Concept & Validation“ koppeln wir Architektur, Prüfstrategie und Homologation früh, um solche Probleme vor SOP sichtbar zu machen. Effizienz-Analysen decken Energieverluste und Reichweitenrisiken auf und zeigen gezielte Gegenmassnahmen. Wirtschaftlich adressiert „Cost Optimisation“ die Balance zwischen Performance, Zuverlässigkeit und Stückkosten. Im Feldbetrieb reduziert Hypercare das Risiko von eskalierenden Servicefällen und ungeplanten Stillständen.

Hypercare ist der strukturierte Einsatzmodus für Flotten und Projekte im kritischen oder frühen Betriebsstadium. Wir kombinieren Remote-Diagnose, Datenanalyse und Vor-Ort-Einsätze, um Stillstände schnell zu beheben und systematisch Root-Cause-Analysen durchzuführen. Servicelevel reichen von Basis-Monitoring bis zu definierten Reaktionszeiten und Eskalationspfaden (z. B. Bronze/Silber/Gold-Modelle). Dokumentierte Ursachen- und Massnahmenkataloge dienen als Grundlage für Produktupdates und Serienanpassungen. Damit werden Entwicklungs-, Qualitäts- und Service-Teams entlastet, ohne Transparenz zu verlieren.

Ein zentraler Leistungsbereich ist „Integration & Compliance“, der gezielt auf bestehende Systeme ausgerichtet ist. Hier integrieren wir z. B. neue Inverter, alternative Batterien, zusätzliche Steuergeräte oder Softwarefunktionen in laufende Plattformen. Der Eingriff erfolgt möglichst minimalinvasiv, damit Fahrverhalten, Safety, Diagnose und Servicefähigkeit erhalten bleiben oder verbessert werden. Parallel bewerten wir die Auswirkungen auf Zertifizierung und Homologation und aktualisieren die notwendigen Nachweise. So lassen sich Upgrades und Varianten umsetzen, ohne das Gesamtsystem zu destabilisieren.

Ja, mit „Cost Optimisation“ und ökonomischer Systemoptimierung analysieren wir Architektur, Komponentenmix, Fertigungsprozesse und Serviceaufwand. Ziel ist, Kostentreiber technisch nachvollziehbar zu identifizieren und Alternativen zu entwickeln, die Margen verbessern, ohne Zuverlässigkeit oder Safety zu kompromittieren. Typische Hebel sind Standardisierung von Varianten, Anpassung von Leistungsreserven, Vereinfachung von Kühl- und HV-Strukturen oder Optimierung der Montage. Zusätzlich unterstützen wir beim Serienhochlauf, etwa durch Anpassung von Fertigungskonzepten, Arbeitsanweisungen und Prüfstrategien. So wird Elektrifizierung auch kaufmännisch tragfähig.

Projekte realisieren wir primär im europäischen-Raum und in ausgewählten weltweiten Märkten, oft in enger Kooperation mit lokalen Prüforganisationen. Flux kann sowohl als Lead-Systempartner auftreten – etwa für kleinere und mittlere Hersteller ohne eigene HV-Kompetenz – als auch als Verstärkung für OEM-Teams mit klar abgegrenzten Systemverantwortungen. Die Arbeit erfolgt bevorzugt in der Toolchain des Kunden und mit gemeinsamen Projektstrukturen. Wichtig ist eine klare Rollenaufteilung: wer verantwortet Architektur, wer Software, wer Tests und wer Kommunikation mit Behörden. Diese Klarheit ist ein wesentlicher Faktor für Projekterfolg und Time-to-Market.

Ja. Neben elektrischer Systemarchitektur und Integration betrachtet Flux auch physikalische Einflussgrössen auf Effizienz und Reichweite. Dazu gehören Aerodynamik, Rollwiderstand, Thermomanagement, Lastkollektive und Topologie. Wir führen CFD-Analysen, Strömungssimulationen und Messfahrten durch und kombinieren diese mit elektrischen Verbrauchsmodellen. Ziel ist es, Energiebedarf und Betriebskosten messbar zu senken – unabhängig davon, ob das Fahrzeug eine Neuentwicklung oder ein Retrofit ist. Ergebnisse fliessen direkt in Bauraum, Verkleidungskonzepte, Kühlpfade und Gesamtfahrzeugarchitektur ein.